1)改进单仓泵底部喷射系统的结构
经过对管道堵塞因素的分析,认为单仓泵底部喷射系统用风量大并且不集中,在风压稍有降低时jiu容易造成管道堵塞。改造后用风量、风压都有所减少,送灰速度快,堵管道次数明显减少,效果较好。但使用时间不长又出现返灰现象,随后取掉了新增供风管上的闸门,改变供风管道的接口位置,改进措施进一步完善后,管道堵塞的次数大为减少。
2)取消排气阀
排气阀是造成主机设备故障停车zui多的一个易损部件,经过多次摸索,拆除了排气阀,堵死排气管,泵内的余气从泵口通过中间仓排出。对排出的含尘浓度较高的余气增加正压收尘器,靠本身的压力通过布袋过滤后排掉。措施实施后,彻di消除了排气阀的故障,提高了设备运转率。
3)减少供气管路阀门
原设计单仓泵供气管路共有四个阀门及一个小气包,喷射系统改进后底部又增设两个阀门。从理论上考虑各阀们都能起到1定的作用,但是在使用过程中受返灰堵塞、自身磨损等因素的影响,环节越多增加故障的机会越多,造成影响越多。在排气阀取消后,又取掉了小风包和六个阀门中的 5个,仅保留一个截止阀。环节简化,对故障的减少起到了较好的作用。
4)改变操作方法
单仓泵在送灰时,由于受开停车时间、台时产量高低的影响,两台泵会出现同时送灰现象,极易造成风压瞬时降低,送灰速度减慢 、送灰时间延长,中间仓物料过满引起冒灰,有时还会造成管道堵塞。对此,操作中采用人员干预,使两台泵送灰交替进行,保持风压稳定,送灰正常,减少了冒灰、堵管道发生的次数;同时由于交替送灰,供风量、风压满足一台jiu可以,使过去两台磨生产时开两台空压机供风,减少到现在的两台磨一台空压机供风且风量还有1定节余,大幅度节约了电耗,产生了较好的经济效益。