带式输送机电阻的_改良-诺和环保设备

采有离散模型数值分析法，完成了动特性优化设计软件，并结合工程实例对串电阻起动方式的优化过程进行了计算机模拟。
1带式输送机起动特性优化原理已证明了反S形速度控制起动方式的特性是优化的特性。根据这一特性，只要对带式输送机的起动速度特性曲线进行控制，令其满足反S形，_可以获得优化的起制动特性。这_是本文提出的动特性优化设计原理，即通过优化驱动电动机的牵引力来优化系统的动态特性。我们可以先令其驱动力满足优化特性下的驱动力，再根据求得的牵引力来控制电动机本身的特性参数变化，使电动机的牵引力尽量满足所要求的牵引力，达到优化的目的。
2 1转子对称切换起动的原理起动时，三相转子都串接同一数值的电阻，限制其起动电流，使起动时的_大转矩产生在s m = 1= （ n0）的情况下。此时起动转矩等于电动机_大转矩。随着转速上升，逐渐减小电阻，直至起动电阻全部切除，在固有特性上运行。
2 2起动电阻的计算异步电动机的机械特特实用表达式为：级起动特性及线路M = 2M max s m + s m s（ 1）式中： M ！电磁转矩；s！电动机的转差率；s m！电动机的临界转差率；M m ax！电动机的_大转矩。
工程实践中，一般先选定起动电阻的段数m，为求各段起动电阻，应先根据段数m，选定_大起动转矩计算比值。则转子各段电阻的数值为：r m q = （ - 1） r q r m- 1 q = m q rq = r q（ 2）3转子串电阻起动机特性的优化本文通过优化串电阻起动方式的牵引力，来优化串电阻起动方式的动态特性。即确定各级电阻切除的时间，使其起动过程的牵引力变化趋近于反S形起动过程的牵引力，因而其优化的首要条件_是已知反S形起动过程的牵引力随时间变化的关系。这一过程的优化参数个数，_是起动电阻的段数m.
设m段电阻切除的时间分别为t 1， t 2， t m，这些参数应满足下述条件：t m？ T 0 t i- 1 < t i？ t i+1， i = 1， 2， %m - 1（ 3）式中： T 0！驱动系统的起动时间，按S形速度规律起动的时间；t i第i段电阻切换时间。
驱动滚筒的简化模型。串电阻起动特性的优化目标函数为：m i= 1（f （ t） - ma + F 2 - F 1）2 m in（ 4）我们不妨设滚筒的运行速度为反S形，即a （ t）， v （ t）， F 2（ t）， F 1（ t）都为反S形起动工况时的值，优化其各级电阻的切换时间，使上式达到_小值，这时滚筒的驱动力矩_是_优的起动力矩。
温升条件为：M dx =n i= 1 M 2 i t in i= 1 t i？ M e（ 5）即满足电机的等效转矩M dx等于或小于额定转矩M e，所选电机符合温升要求。
4串电阻起动方式动特性优化设计程序我们已给出了串电阻起动方式的目标函数，本文采用改进复合形法对串电阻起动方式中各段电阻的切换时间进行优化。其程序框图如所示。并借助输送带起动张力、起动速度分析程序对优化结果进行分析。
5串电阻起动特性优化实例实例基本条件：采用YR450- 4， 800Kw转子绕线式电机作为驱动装置，工程设计一般取_大转矩的0 85倍为_大起动转矩，即M q l = 0. 85M max。拟采用转子对称串接8级电阻起动。
将上述已知参数代入串电阻起动优化设计程序，则得到了串电阻起动优化的参数一各级起动电阻的切的时间。优化后的时间序列为：t 0（ i） = （ 2. 9458； 7. 8763， 12. 431； 13 5654； 17. 041； 21 941； 23. 1607；25. 83） （秒）以上是各级电阻切换时间的优化结果，将结果代入到串电阻起动动态特性分析程序中，可得到起动速度的变化过程。
转子串电阻起动特性优化的结果是使其速度规律与_优的速度规律曲线很相似，采用这种优化方法可在_程度上，在不增加经济成本的情况下达到_带式输送机上输送带的受力状况的目的，但还不能在根本上控制其起动特性达到_优。