螺旋输送机轴承故障的常见表现及排查技巧-诺和环保设备

螺旋输送机的轴承是支撑螺旋轴运转的核心部件，分为头部驱动端轴承与尾部从动端轴承，需承受物料输送过程中的径向力与轴向力。若轴承出现故障，会导致输送机运转异常、噪音增大，甚至引发螺旋轴变形，需通过典型表现快速定位问题并排查解决。​
轴承发热是直观的故障表现，多因润滑、安装或磨损问题导致。若触摸轴承座外壳时温度明显偏高（超环境温度 40℃或实测温度超 70℃），需按步骤排查：先检查润滑情况，打开轴承座加油口，查看润滑脂是否充足 —— 润滑脂不足时需补充同型号锂基润滑脂（避免混合不同类型润滑脂），若润滑脂呈黑色、结块或含有金属碎屑，说明润滑脂老化变质，需清理轴承座内部旧脂，用煤油冲洗轴承滚道后重新加注新脂，加注量以填满轴承内部空隙的 1/2-2/3 为宜，过多易导致搅拌发热。若润滑正常，再检查轴承安装状态：拆下轴承座端盖，观察轴承外圈与轴承座、内圈与螺旋轴的配合是否松动，配合间隙过大时会导致轴承运转偏移、摩擦发热，需更换适配规格的轴承或修复轴颈磨损部位；若配合正常，查看轴承密封圈是否完好，密封圈破损会导致粉尘进入轴承内部，加剧滚道磨损，需更换新密封圈并在安装时涂抹密封胶，防止粉尘侵入。​
轴承运转异响是故障的重要信号，不同异响对应不同问题。若运转时出现 “嗡嗡” 的连续低频噪音，多为轴承滚道磨损或滚珠（滚子）表面剥落，需停机后转动螺旋轴，感受轴承转动是否顺畅，若有明显卡顿或异响，需拆解轴承检查 —— 滚道出现凹坑、划痕或滚珠变形时，需更换同型号轴承，更换时注意轴承型号与安装方向（带防尘盖或密封圈的一侧朝向粉尘侧）。若出现 “咯噔咯噔” 的间断性冲击声，可能是轴承内部混入异物（如金属碎屑、大颗粒粉尘），需拆解轴承清理异物，若滚道已被划伤，需同步更换轴承；若异响伴随明显的振动，需检查轴承座固定螺栓是否松动，螺栓松动会导致轴承座偏移，使轴承受力不均产生异响，紧固螺栓时需采用对角拧紧方式，确保受力均匀，同时在螺栓与轴承座之间加装弹簧垫圈，防止松动。此外，若尾部从动端轴承出现 “沙沙” 声，可能是螺旋轴轴向窜动过大，导致轴承承受额外轴向力，需检查尾部轴承的轴向定位装置（如挡圈、螺母），调整定位间隙，确保螺旋轴无明显窜动。​
轴承漏油或粉尘侵入会加剧故障恶化，需重点排查密封结构。若轴承座下方出现油污滴落，多为密封圈老化或密封间隙过大：拆下轴承座端盖，检查密封圈是否硬化、开裂，老化需更换新密封圈，同时清理轴承座内部残留油污；若密封间隙过大，可在密封圈与轴承座之间加装密封垫片，或在轴颈处缠绕生料带（注意厚度适中，避免影响轴承转动）。若轴承内部进入大量粉尘，导致转动阻力增大，需检查轴承座的防尘结构 —— 头部驱动端轴承需加装迷宫式防尘罩，尾部从动端轴承需配备伸缩式防尘套，防尘罩 / 套破损时需及时更换，同时在轴承座与螺旋轴的配合处涂抹防尘脂，形成密封屏障。日常维护中，需定期清理轴承座周边粉尘，每半个月检查一次密封状态，避免粉尘与油污混合形成油泥，堵塞轴承滚道。​
轴承卡死或无法转动是严重故障，需紧急处理。若输送机启动时电机跳闸或螺旋轴无法转动，多为轴承损坏（如滚道烧结、滚珠卡死），需先切断电源，检查电机与轴承的连接关系 —— 若电机运转正常但螺旋轴不动，可确定为轴承卡死，需拆解轴承座更换轴承，更换前需检查螺旋轴轴颈是否因轴承卡死而磨损，轴颈磨损需进行补焊修复或更换螺旋轴。若轴承卡死伴随电机过热，需同步检查电机是否受损，避免因轴承故障导致电机烧毁。更换轴承后，需手动转动螺旋轴，确保转动顺畅无阻力，再空载试运行 5-10 分钟，观察轴承温度与异响情况，确认无问题后再投入负载运行。​