喷塑骨架制作工艺有哪些-诺和环保设备

喷塑骨架作为除尘滤袋的核心支撑部件，其制作工艺直接影响涂层附着力、抗腐蚀性与使用寿命，需通过 “基材处理 - 喷塑 - 固化 - 检验” 四大核心环节，确保骨架表面塑层均匀、牢固，适配除尘设备的长期运行需求。​
基材预处理是喷塑工艺的基础，核心是去除杂质、增强塑层附着力。首先要进行基材裁剪与成型：选用低碳钢丝（或不锈钢丝，适配特殊工况），根据滤袋尺寸，通过数控折弯机、焊接机加工成所需的圆筒形、多棱形骨架结构，焊接时需确保焊点饱满、无虚焊，避免骨架变形；成型后用砂纸打磨骨架表面，去除焊接毛刺、尖锐凸起，防止后续喷塑时出现涂层薄厚不均。接着进行脱脂除锈处理：将骨架放入脱脂槽（常用碱性脱脂剂），常温浸泡 15-20 分钟，去除表面油污；再转入酸洗槽（盐酸或硫酸溶液），去除氧化皮与锈蚀，酸洗后立即用清水冲洗，避免酸液残留；后面进行磷化处理，在骨架表面形成一层均匀的磷化膜，增强塑粉与基材的结合力，磷化后需烘干，防止基材受潮生锈。​
喷塑环节是工艺核心，需确切控制涂层厚度与均匀度。常用的喷塑方式为静电喷涂：先将塑粉（多为环氧树脂、聚酯树脂类，根据工况选耐温、耐腐类型）倒入静电喷涂机的粉桶，通过压缩空气使塑粉雾化；给喷涂枪接通高压静电（通常为 60-100kV），雾化的塑粉带负电，而接地的骨架带正电，在静电引力作用下，塑粉均匀吸附在骨架表面。喷塑时需控制喷涂距离（15-25cm）与移动速度，避免局部堆积或漏喷；对骨架的焊接处、边角等易漏喷部位，需重点补喷，确保涂层厚度达到 50-100μm（根据需求调整）。若需提升涂层性能，可采用 “底粉 + 面粉” 双层喷涂工艺，底粉增强附着力，面粉提升耐腐、耐温性。​
固化成型决定塑层的终结性能，需严格控制温度与时间。将喷塑后的骨架送入固化炉，先在 80-120℃下预热 10-15 分钟，使塑粉初步融化流平，避免直接高温导致涂层起泡；随后升温至 180-220℃（具体温度根据塑粉类型调整），恒温固化 20-30 分钟，让塑粉充分交联固化，形成致密的保护涂层。固化过程中需确保炉内温度均匀，避免局部过热导致塑层变色、开裂，或温度不足导致固化不足、涂层易脱落；固化完成后，需随炉缓慢冷却至室温，防止骨架因温差过大产生变形，同时避免塑层因骤冷出现裂纹。​
质量检验是工艺收尾，确保产品合格。冷却后的骨架需进行外观检查，要求塑层表面光滑、无针孔、气泡、流挂，边角无露底；用涂层测厚仪抽检厚度，确保符合设计要求；通过划格试验检测附着力（用刀片划十字格，胶带粘贴后无涂层脱落为合格）；对耐腐要求高的骨架，需抽样进行盐雾试验，确保在规定时间内无锈蚀。检验合格的喷塑骨架需进行分类包装，避免运输过程中涂层划伤，后面交付使用。